思路决定出路-打破常规的压铸进浇方案!

2019-08-24  来自: 泉州福大顺机械科技有限公司 浏览次数:38

  压铸工艺在目前的汽车零部件轻量化方面起着重要的作用,对于一些周边设计为封闭形式密封槽的盖类汽车用压铸铝合金零件,模具设计时无论选择周边何处作为进浇口,均会对模具重要成形部位——密封槽位造成冲蚀,导致模具部分失效(一般2万模次左右)。目前常用的对策方法是设计为镶拼结构,对易损部位进行更换处置。


      结合实际生产,提出一种新型设计方案,要点是采用了三板模——双中心进浇结构,优化了锁模、限位等结构,匹配压铸机台部分功能,现场生产效果显著。


1 产品结构及缺陷

        我公司开发了一款V8发动机链条盖壳体,材质为A380铝合金,轮廓尺寸为305.059 mm×243.811 mm ×88.683 mm,产品质量为0.83 kg,产品成品体积为309 cm3, 产品成品的表面积为856.03 cm2,产品基本壁厚≥ 2.1 mm,铸件收缩为1.0055 ,因为是密封槽结构,有平面度要求。


     模具生产中发现由于产品结构特殊,内浇口直冲产品的密封条安装槽内侧,造成模具此处位置过早龟裂,并造成产品上形成了凸起的龟裂纹。由于此处是安装密封条位置,如果产品上有龟裂纹,会对产品的密封有严重影响,所以对此处的铸件表面质量有严格要求。经分析试验,最终采用了中心进浇三板模结构。


1.2 模具设计基本情况

针对产品的基本情况,进行了初步设计。

选择远端进浇减少对中心两个型芯件的直接冲蚀力度,配合一般设计规范。

由于产品四周都有密封槽,任何常规的进浇位置都会造成密封槽的龟裂、冲蚀失效。虽将密封槽位置做成镶嵌结构,但后期对此镶件的采购、维护成本较高,且对此处冲蚀龟裂的问题并没有实质解决。


中间的镶嵌件材料为DIEVAR,尺寸为327 mm×249 mm×100 mm,净重为31 kg,平均7~8千模焊接维护一次,每3万模定期更换,所以无论模具成本,所占用压铸机的时间,人力等成本都较高。


经过对产品的分析,要避开密封槽的位置进浇,产品上可以选取的位置只有产品中间的两个孔位,而且产品的大体形状呈圆形饼状结构,两孔位在中间位置,筋条呈辐射伞状,所以采用中心进浇的方法对产品的排气等都有非常好的效果,决定采用双中心进浇三模板的设计。

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