思路决定出路－打破常规的压铸进浇方案！

  压铸工艺在目前的汽车零部件轻量化方面起着重要的作用，对于一些周边设计为封闭形式密封槽的盖类汽车用压铸铝合金零件，模具设计时无论选择周边何处作为进浇口，均会对模具重要成形部位——密封槽位造成冲蚀，导致模具部分失效（一般2万模次左右）。目前常用的对策方法是设计为镶拼结构，对易损部位进行更换处置。

      结合实际生产，提出一种新型设计方案，要点是采用了三板模——双中心进浇结构，优化了锁模、限位等结构，匹配压铸机台部分功能，现场生产效果显著。

1 产品结构及缺陷

        我公司开发了一款V8发动机链条盖壳体，材质为A380铝合金，轮廓尺寸为305.059 mm×243.811 mm ×88.683 mm,产品质量为0.83 kg,产品成品体积为309 cm3, 产品成品的表面积为856.03 cm2，产品基本壁厚≥ 2.1 mm，铸件收缩为1.0055 ，因为是密封槽结构，有平面度要求。

     模具生产中发现由于产品结构特殊，内浇口直冲产品的密封条安装槽内侧，造成模具此处位置过早龟裂，并造成产品上形成了凸起的龟裂纹。由于此处是安装密封条位置，如果产品上有龟裂纹，会对产品的密封有严重影响，所以对此处的铸件表面质量有严格要求。经分析试验，最终采用了中心进浇三板模结构。

1.2 模具设计基本情况

针对产品的基本情况，进行了初步设计。

选择远端进浇减少对中心两个型芯件的直接冲蚀力度，配合一般设计规范。

由于产品四周都有密封槽，任何常规的进浇位置都会造成密封槽的龟裂、冲蚀失效。虽将密封槽位置做成镶嵌结构，但后期对此镶件的采购、维护成本较高，且对此处冲蚀龟裂的问题并没有实质解决。

中间的镶嵌件材料为DIEVAR，尺寸为327 mm×249 mm×100 mm，净重为31 kg，平均7~8千模焊接维护一次，每3万模定期更换，所以无论模具成本，所占用压铸机的时间，人力等成本都较高。

经过对产品的分析，要避开密封槽的位置进浇，产品上可以选取的位置只有产品中间的两个孔位，而且产品的大体形状呈圆形饼状结构，两孔位在中间位置，筋条呈辐射伞状，所以采用中心进浇的方法对产品的排气等都有非常好的效果，决定采用双中心进浇三模板的设计。